保护性涂层为石油管

石油管道防护涂料的制备与施工方法

[57]文摘

本发明提供一种在石油和天然气钻探，油回收和运输中使用油管道和井口和井下设备的保护性涂层。该保护涂层包括，以重量百分比计，55％至95％的聚苯硫醚，粘合增强剂的3〜30％，和耐磨增强剂的1至20％。表面润湿性转化剂也可被包括在1至15％的范围内。它可以防止或减少高温，高压，高硫化氢和二氧化碳，盐含量高及其它强腐蚀性介质的侵蚀，腐蚀而打蜡、结垢和水合物堵塞，可以减少摩擦，降低生产成本。提高油管的整体性能和使用寿命。本发明还提供了制备该保护涂层的方法和构造该保护涂层的方法。

1.一种用于石油管道的保护涂层，其特征在于，所述重量百分比包含以下组分：

聚苯硫醚增粘剂

根据权利要求1，其特征在于，所述粘合增强剂是微米或纳米二氧化钛，三氧化铬，硫酸钴，和碳纤维中的至少一种石油管道2.保护涂层。耐磨增强剂为微米或纳米尺寸的氧化铝，硫化铜，碳化硅，二硫化钼，碳纤维，和二氧化硅中的至少一种。

一种根据索赔1或2的石油管道的保护涂层，它包括以下组成部分按重量百分比:

聚亚苯基硫化55 ~ 95%,

粘附剂3 ~ 30%,

耐磨剂1 ~ 20%,

表面润湿性转换剂1〜15％。

根据权利要求3，其中，所述表面润湿性转换器是氟tetrahexa，聚四氟乙烯，聚乙烯醇中的至少一种，以及二硫化钼为石油管道的保护性涂层。

5.根据权利要求3，用于石油管道的一种保护涂层，其特征在于下列部件按重量包括:

聚亚苯基硫化55 ~ 95%,

粘附剂3 ~ 30%,

耐磨剂1 ~ 20%,

表面润湿性转换剂1〜15％，

表面平整剂0•5~5%。

一种根据权利要求5用于石油管道的保护涂层，其中表面流平剂至少是一种微米或纳米量级的氧化钛、硅烷和丙烯酸辛酯共聚物。

根据权利要求1或2，用于石油管道的一种保护涂层，其特征是下列成分包括在重量百分比中:

聚亚苯基硫化55 ~ 95%,

粘附剂3 ~ 30%,

耐磨剂1 ~ 20%,

表面平整剂0。5 ~ 5%。

根据权利要求7所述的表面流平剂是微米的至少一个或纳米尺寸的二氧化钛，硅烷，以及丙烯酸辛酯共聚物，用于石油管道的保护性涂层。

9.用于制备保护性涂层用于石油管道的方法，其特征在于，该方法包括与其它组分，并在球磨机聚苯硫醚的3至5倍重量的乙醇球磨聚苯硫醚粉末，时间为4〜24小时，球磨后，颗粒尺寸在0.074〜0.096毫米控制，和保护涂层的悬浮液用于制备然后将悬浮液是干在11CTC〜160℃下4-6数小时后(得到保护层的干粉)。

10.一种构造石油管道保护涂层的方法，其特征在于该方法包括以下步骤:

1）中，工件的表面进行预处理：在工件的表面上的盖被移除;

2)、喷涂采用高压无气喷涂或静电喷粉工艺;

一个）高压无气与悬架保护涂层的喷涂：在高压和无空气方式在工件上喷涂或喷雾底层，顶层和/或工件上的中间层：第一工件上喷涂底层中，工件进后的喷雾端°，60〜80C烤箱预热20 ~ 30分钟，在充分去除溶剂底部，然后放入塑化工件的塑化炉中，塑化温度为[deg]。]300 ~ 350C，塑化时间为15~60分钟;中间层和表面层采用热喷涂工艺，即工件从塑化炉中取出，将上层或表面层分别快速喷涂，然后在塑化炉中进行塑化。塑化温度为320℃C~ 400°C，塑化时间为30 ~ 120分钟，最后将涂覆表面层的塑化工件取出炉外，立即放入水中冷却淬火;

b)，在工件上一次性使用干粉防护涂层，或在工件的底层、表面层和/或中间层进行静电粉末喷涂。•是利用高压电场效应，将涂层粉末带负电荷，使工件接地，使油漆被吸附到工件表面，使工件附着粉末涂层，然后送入塑化炉。粉末被加热融化，变平并凝固成一层薄膜。底层的厚度为30 ~ 100 ^〇1和塑化温度是300 !:~3.50°(: The plasticizing time is 15~60 minutes, the plasticizing temperature of the middle layer or the surface layer is 320°C~ 400°C，塑化时间为30~120分钟，最后塑化工件迅速从炉中取出。放入水中冷却淬火。

石油管道保护涂层及其制备方法和施工方法

技术领域:

本发明涉及在石油和天然气钻探，油回收和运输，对于井口和井下设备，其制备方法和施工方法的保护性涂层中使用的石油管道。

背景技术:

油管包括钻杆、油管、套管、油气管道和抽油杆。井下和井口设备包括井口高压控制系统、站设备、井下泵和封隔器。油管、井口和井下设备的工作环境非常恶劣(如油气井可高达180度)C，压力可能高达100兆帕、高浓度的硫化氢和二氧化碳，氯含量高和其他高腐蚀性介质），以及它们的使用寿命和性能，严重影响了勘探开发和油气田作业。对于含硫气田，它可能会导致环境问题和重大安全事故。

目前，在石油管道的保护中使用的方法主要有：不锈钢管在恶劣的腐蚀环境中使用，但不锈钢是昂贵的，并且它的使用条件也受到限制。这是必要的，以适应温度，二氧化碳，硫化氢和氯化物含量。钢种。对于油气井与温度低于100度C，环氧酚醛涂料系列或衬板主要用于国内外。与这些涂层的主要问题是温度敏感性，而其整体性能在下降温度超过100度C。申请人委托中国石油行业权威机构进行高温和高压的恶劣环境的腐蚀评价试验（试验标准采用腐蚀工程师标准的美国社会NACE TM0185-93）“为塑料管内涂层防腐的高压釜评价试验方法”，并发现上述。涂料浸泡在一油管腐蚀环境恶劣(即高温(140℃)C)、高压(35MPa)，高硫化氢和二氧化碳，高氯化物含量，高盐含量和其他强腐蚀性介质)涂层正在起泡和分层。原因分析发现:采用上述方法后，涂层与石油管道基体的附着力较差，涂层变得脆性。当温度高于14时(TC），整体性能的可靠性降低，并且使用范围受到限制。

中国专利申请公开号1100124A“高温抗粘防腐涂料”公开了一种基于聚苯硫醚的涂层，它可以在一个橡胶模具中，在反应釜中使用，并具有一定的非粘性。中国专利申请公开号1100123A“耐磨涂层”公开了一种具有良好的热稳定性，耐化学性，机械特性，粘接性，自润滑性和耐耐磨抗磨损涂层。可磨性可应用于各种机械产品在矿山，冶金，建材，能源，农业机械，交通运输等部门的部分。在

中国专利申请公开号1133331A“聚苯硫醚树脂防腐涂料”公开了一种焦化厂煤焦油釜用聚苯硫醚树脂防腐涂料，用于耐酸碱碳喷涂。在煤焦油釜的内表面用钢板塑化形成保护层，以满足釜的工艺要求。中国专利申请出版物第1 253 979号A“一种金属材料表面耐热耐酸涂层”公开了一种金属材料表面耐热耐酸涂层，所述经本发明处理的金属材料处于高温、高浓度下。硫酸在恶劣环境中具有良好的耐腐蚀性。

目前，我国石油工业的石油管道(汗液、油管等)防腐涂料以进口为主，涂料为环氧酚醛树脂。

发明内容：

本发明的目的是提供一种用于预防或减少高温，高压，高硫化氢和二氧化碳，高盐和其他强腐蚀性介质腐蚀和蜡，规模和水合物的管道的方法，以及提高油管。防腐蚀，抗磨损，抗腐蚀，抗佛岭，防污，防摩擦，降低生产成本，提高对石油管道和井口或井下设备的整体性能和石油管道，保护涂层的使用寿命。本发明的另一个目的是提供一种这样的保护性涂层的制备的方法。仍然在本发明的另一个目的是提供一种建设这样的保护涂层的方法。

本发明的目的通过以下方式实现:

本发明的石油管道保护涂层的特征是由以下组分按重量百分比组成:

聚亚苯基硫化55 ~ 95%,

粘附剂3 ~ 30%,

耐磨剂1 ~ 20%。

上述附着力增强剂至少为一微米或纳米二氧化钛(“透明国际”0₂)、氧化铬(Cr₂0，），钴酰氯（C〇₂0_3.)、碳纤维，以及对磨料增强剂的耐磨性至少为微米或纳米氧化铝(A1₂0_3.)、硫化铜(硫化铜)、碳化硅(原文如此)、二硫化钼(金属氧化物半导体₂也可采用其他增强附着力剂或耐磨剂。

上述保护涂层按重量包括以下成分。

聚亚苯基硫醚	55 ~ 95%,
粘附剂	3％至30％，
耐磨剂	1到20%,
表面润湿性转换器	为1〜15％。

上述表面润湿性转换剂至少为氟四己烯(F#)、聚四氟乙烯、聚乙烯醇、二硫化钼(米_〇年代₂），以及其它的表面润湿性的转换也可以采用。代理。

上述保护涂层按重量计算包括以下成分:

聚亚苯基硫醚	55 ~ 95%,
粘附剂	3％至30％，
耐磨剂	但是20%,
表面润湿性转换器	1至15％，
表面匀染剂	0.5 ~ 5%。

上述表面流平剂至少为微米或纳米二氧化钛、硅烷和丙烯酸辛酯共聚物中的一种，也可使用其他表面流平剂。

上述保护涂层按重量计算包括以下成分:

聚亚苯基硫化55 ~ 95%,

粘附剂3 ~ 30%,

耐磨剂1 ~ 20%,

表面平整剂0.5~5%。

上述表面流平剂至少为微米或纳米级二氧化钛、硅烷、丙烯酸辛酯共聚物

他们中的一个。

本发明的石油管道保护涂层是通过将聚苯硫醚粉末和其他组分以及3 ~ 5倍于聚苯硫醚重量的乙醇放入球磨机中研磨4 ~ 24小时而制备的。球磨后，控制粒径为0.074~0.096 mm，配制防护涂层悬浮液供使用;和暂停温度为1宏达电160°C用4 - 6小时得到干燥的粉末保护层。

本发明的石油管道保护涂层的构造方法包括以下步骤:

1）中，工件的表面进行预处理：在工件的表面上的盖被移除;

2)、喷涂采用高压无气喷涂工艺或静电喷粉工艺;

一个），使用保护涂层悬浮液用于高压无气喷涂：喷在工件上在高压无气方式或喷涂底层，面层和/或工件上的中间层;第一喷射底层上的工件/喷雾，之后°，工件成60〜80C在烤箱中预热20 - 30分钟，将溶剂完全移出工件底层，然后送入加热炉塑化。塑化温度300~350C、塑封时间为15~60分钟;中间层和表面层均采用热喷涂工艺喷涂，即工件从塑化炉中取出，上层或表面层分别快速喷涂，然后在塑化炉中进行塑化，塑化温度为320℃C~ 400°C，塑化时间为30 ~ 120分钟。最后，将涂有表面层的塑化工件从炉中取出，通过水冷快速淬灭，喷涂中间层或表面层。次数取决于防腐蚀所需涂层的厚度;

b)，在工件上一次性使用干粉防护涂层或在底层、表面层和/或中间层进行静电粉末喷涂;利用高压电场感应效应，使涂层粉末带负电荷，工件接地，使涂层粉末吸附在工件表面，使工件附着粉末涂层，然后送入塑化炉。粉末被加热融化，变平并凝固成一层薄膜。底层的厚度是30~100nm，塑化温度为300℃C~ 350°C，塑化时间为15~ 60min，中间层和顶层塑化温度为320℃C~ 400°C，塑化时间为30~120分钟。最后，将塑化工件从炉中取出，并迅速放入水中冷却和骤冷。中间层或顶层的数量取决于用于腐蚀保护所要求的涂层的厚度。

本发明以聚苯硫醚为基材，通过添加某些改性材料来提高油管的保护性能。最常用的改性剂是二氧化钛，它可以平滑涂层的表面，减少针孔，并提高附着力。石墨的加入提高了涂层的润滑性。添加Cr₂0:_P有限公司₂0_:我,MoSy而其他钴或硫化钼或氧化物可使涂层着色，还可促进塑化，提高涂层的附着力和机械性能，并增加涂层本身的硬度。，耐磨性好，表面摩擦系数降低，涂层耐腐蚀性好，并提高了涂层在高温高压条件下的综合性能。添加碳纤维的大大提高其耐磨性和耐磨损性。同时加入碳纤维和米_〇年代₂具有协同作用，可大大提高涂层的耐磨性。添加氟四环素、聚四氟乙烯等改变涂层表面的表面能和润湿性，使原油、水和盐不能附着在涂层表面(具有桉树叶和疏水性)，达到防污、打蜡的目的。硅烷和丙烯酸辛酯共聚物也可用于表面平整是非常有效的。

本发明保护涂层是一种新型的石油管道保护涂层，具有良好的热稳定性、耐腐蚀性、柔软、硬度、光泽度、伸长率、耐冲击、耐磨性、附着力和自润滑性，性能特点如下:

(1)耐热性好。[度。长期使用温度可达170-200℃C，超高温短时间[[商务英语高达270C。

(2)耐化学性好。耐酸、碱、盐及各种溶剂的强腐蚀，不存在大多数不锈钢难以承受的氯离子应力腐蚀开裂问题。

(3)与目前国内外最先进的环氧酚醛系列涂料相比，本发明的保护涂层与国内外常用的环氧酚醛系列涂料相比，具有更高的耐高温、耐腐蚀、耐老化、耐恶劣环境腐蚀等性能。

（4）优良的机械性能，良好的柔韧性，抗冲击性，耐磨性，和附着力强的金属壁。经评估，耐腐蚀性比进口环氧酚醛漆高5-10倍左右，非常适合用于天然气流腐蚀和侵蚀。耐磨性优异，某些改性材料的加入可大大提高其耐磨性。

(5)可根据实际工况进行修改，使其具有一定的特性:摩擦阻力小，用于减小油管内及输送管内的流动阻力;高强度、高耐腐蚀性，用于井口设备;性和双性

(蚝油拒水)，可以改变涂层的表面润湿性，有利于防止打蜡和结垢。为了提高涂层的致密性，纳米级改性剂和/或增强剂的加入将使涂层与聚苯硫醚的结合力更紧密，有利于防止硫化物氧的渗透。将本发明的涂层喷涂在输油管道内壁上，可以减少管壁的表面

自由能可以降低管壁表面的粗糙度，减少摩擦损失，达到防蜡、防污、减阻的目的。

（6）修补能力：该涂层和使用过程中发生损坏的泄漏点可以被修复，但环氧酚醛涂料不具有该功能。

本发明的保护涂层的特点是:

1.本发明保护涂层在高温高压条件下的综合保护

(1)采用综合性保护试验设备和标准

涂层材料的综合防护性能评价是由腐蚀工程师标准的美国社会进行NACE TM0185- - - - - -93“高压锅的评价管塑料内涂层防腐试验方法”，评价对金属涂层的保护作用。测试容器暴露在工件于腐蚀环境介质，以及特定的环境条件下，涂层的总防护性能是通过在涂层的变化和在高温和高压条件下的腐蚀介质进行评价。

(2)高温高压综合防护试验

试验条件:氯化物含量为15X -10^。4PPM,PH值= 5.0，试验压力：34为±lMPa，二氧化碳分压P2。51 = ^ \ ^^，[2。试验温度为150C。试验时间：3小时的加热时间5个小时的冷却时间，和231个小时的有效实验时间，共计239小时（约10天）。

环氧酚醛涂料试验结果:下高温高压腐蚀试验条件150°C，涂层起泡严重，涂层本身耐腐蚀性差。陶粒系列涂层试验结果:涂层几乎全部剥落，变脆。本发明保护涂层的测试结果:涂层完好无损，耐腐蚀性高，综合保护性能优异。

(3)高温高压综合防护试验二

它基本上是与上述相同的高温和高压的全面保护试验。仅将温度降低到120℃，加入硫化氢和硫化氢的分压:P5i_TTA= 1.6 MPa (5%)，测试时间：9天。

环氧酚醛树脂涂层的测试结果：该涂层具有不腐蚀痕迹和良好的性能。陶粒系列涂覆的测试结果：有致密囊泡与颜色轻微变化。本发明的保护涂层的测试结果具有在颜色和涂层的光泽度没有变化，在金属切削部分的界面涂层不受损，机械切割部分不导致涂层松开和剥离，且涂层具有高的耐腐蚀性和优异的全面性。防护性能。

（4）高温高压综合保护试验III

测试时间:212小时，压力:31~32MPa，温度：100℃C，硫化氢的分压= 6.5MPa(5 ?4)、二氧化碳分压Pk7拉= 3.2Mpa，氯化物含量的15内容X10⁴PPM,PH=5.0〇

本发明保护涂层测试结果:涂层不损坏，耐腐蚀性高，合成性能好

防护性能。

(5)高温高压防污试验

高压釜试验通过井模拟腐蚀环境中进行。考试时间168小时;压力：35MPa;温度：120°C;二氧化碳分压P_x7lM= 3.5Mpa，氯化物含量CIT:10X10⁴PPM,PH = 5.5。

本发明的保护涂层的测试结果是：涂层没有受损时，密合性良好，并且测试是成功的。未用本发明的保护性涂层喷洒的空白样品非常腐蚀并形成碳酸钙的层。使用本发明的保护涂层的试验片没有显示腐蚀的迹象，也没有碳酸钙垢的表面上。

抗硫化物应力腐蚀开裂试验

测试目的：为了测试该涂层是否将导致80％的钢的屈服极限的拉伸应力的条件下的微裂纹或脱层。该涂层被用于其为硫化氢氢脆，即，氢原子耐贯通性电阻测试。如果涂层被打破，硫化氢与钢的接触会很快引起样品断裂。乐动app下载安装

测试结果：两管的N80没有任何治疗在4小时内就被拖走了使用本发明保护涂层的试样未破碎720小时。本发明的新型防护涂层具有很强的抗硫化氢氢脆能力，适用于高硫化氢和二氧化碳的恶劣腐蚀环境。

2.耐磨性

落砂耐磨性测试标准为SY / T0315 - 97。环氧酚醛涂料落砂耐磨性测试结果l/嗯;陶粒系列涂覆落砂磨损性试验结果6.2l/lim;本发明保护层落砂耐磨性试验结果40.0l/ym。本发明的保护涂层具有高耐磨性，适用于耐腐蚀性高的气井。

3.耐冲击

冲击试验标准为SY / T0315 - 97。环氧酚醛涂层抗冲击性能(1.5J):通过;陶粒系列涂层耐冲击(1.5J):通过;本发明的耐冲击性的保护涂层（1.5J):通过。

4.附着力

附着力试验标准为SY / T0315 - 97。该保护层的附着力等级为1。

5.外观

视觉上，它被认为是在色彩均匀光滑。

本发明的防护涂层是基于聚苯硫醚(PPS），以及各种有机或无机微或纳米改性剂添加于不同的应用和性能要求。本发明是一种可用于修复涂层缺陷或损伤点的热塑性材料。本发明的目的的实际情况是，石油和天然气井打蜡和缩放严重影响正常生产的油气田的，并且本发明的保护性涂层可以改变管壁的润湿性，以实现防止打蜡的目的，缩放和水合物堵塞。

在综合性能评价试验中，本发明的保护涂层已证明，其在高温下，耐腐蚀性和耐侵蚀性电阻比环氧酚醛系列，碳氟化合物和类似物，其可显著提高的使用寿命高得多的油管和性能，长期工作温度达到170°〜200C。与从国外进口的保护涂层相比，本发明的保护涂层的成本大大降低。

本发明的保护涂层制备方法简单。本发明保护涂层的施工方法可以在石油管道、油井口或井下设备上涂上本发明保护涂层，以保证涂层的质量。

详细描述:

实施例1：

本发明的保护涂层是由按重量计下述原料：

聚苯硫醚(PSS)65%

三氧化铬(Cr₂0_3.）5％

二氧化钛 （“透明国际”0₂)15%

碳化硅(原文如此）14％

硅烷1%

以上材料均为微米级材料。

主要应用：高硬度，高耐磨损性，表面光滑，无针孔，用于钻杆的内涂层，高产气井管道内涂层。

本实施例的保护涂层制备方法为:

（1）一种聚亚苯基硫醚粉末和上述增强剂和具有聚苯硫醚的重量的5倍的重量的乙醇放入球磨机球磨。

(2)采用陶瓷球磨机，球磨时间为12小时。

(3)筛分后的粉末粒径小于0.096毫米和保护涂层的悬浮液用于制备。

本实施方式的保护层的结构的方法是：

1、工件表面预处理

所述涂层通过去除由机械烧结油管的表面上的油漆去除，并且通过机械喷砂进行的生锈增加涂层和工件之间的接合强度，并提高了涂层的整体性能。

2，高压无气喷涂，塑化过程：

底层喷涂塑化工艺:

底部层是由高压无气喷涂法，然后将工件放在在烤箱中80℃C待30分钟，将悬浮漆中的溶剂烘干并塑化。塑化温度为320℃C和塑化时间为30分钟。中间层和表面层的喷涂和塑化过程

(1)中间层热喷涂。工件被取出炉外，快速喷淋，然后增塑的在320的温度下°C30分钟。

(2)顶层塑化温度为34 (TC，塑化时间为60分钟。最后，塑化工件从炉中取出后，迅速放入事先准备好的冷却水中，迅速冷却(淬冷)。

涂层质量检查与控制

塑化完成后，需要测试以下指标:

(1)涂层厚度计测量涂层厚度:磁性厚度计Mikrotest- - - - - -F6

（2）使用火花检测器，以检测该涂层的针孔的存在：使用液晶显示-3型DC火花探测

测量仪器

(3)用硬度计测量涂层的硬度:GB6739 - 86硬度计;

（4）测量用冲击试验仪的涂料的冲击强度;GB1732 - 79年冲击试验机;

（5）通过粘合米涂层的粘合水平的测定：GB9286 - 88年附着力测试仪;

（6）涂层的耐侵蚀性是通过落砂磨损试验机测试_:SY/T0315-97;

实施例2：

第二实施例的保护涂层由以下重量百分比的以下组件组成：

聚苯硫醚(PSS）80％

钴三氧化二砷（纳米级）5％

二氧化钛(纳米级)10%

氧化铝（纳米级）5％。

•耐磨性高，表面光滑，无针孔，用于环境恶劣的井下油管(含硫化氢)输送管的内涂层。

第二实施例的保护涂层施工方法采用静电喷涂粉末工艺，粉末制备工艺如下。球研磨的悬浮液被放置在烤箱和烤在二〇°C6小时。控制粉末颗粒的DC小于0.074毫米。该方法是将粉末通过利用高电压电场感应作用吸附到工件的表面的涂覆方法。然后将工件送到烘烤炉，且粉末通过热熔融并平整和固化通过交联。

膜。

底层喷涂和塑化过程

底层厚度应小于60嗯，塑化温度为320℃C，塑化时间为30分钟。

表面涂层及塑化工艺

将工件置于防尘罩内，待喷涂的粉末不再熔化，工件上出现一层粉状材料时停止喷涂，迅速放入塑化炉进行塑化，循环两次，直到需要时为止。涂层厚度为150~250嗯。塑化温度为340℃C塑化时间为60分钟。

最后，将塑化的工件取出到炉，迅速置于制备的冷却水，并迅速冷却（淬火）

火）。

油管属于细长管道。例如，在石油工业中使用的2 7/8” 油管具有60的内径毫米管子的长度是9.6米。本发明的保护涂层熔点高，塑化温度高，目前国内不能喷涂。本发明公开了一种涂层粉末对石油管道的保护装置和技术。为保证涂层厚度均匀，无针孔，表面光滑，自行研制国会议员- - - - - -P粉末喷涂系统为采用。该系统利用信息技术和自动控制系统。实现计算机自动监控和喷涂。国会议员- - - - - -P粉末喷涂系统控制中频电磁局部加热系统的运行轨迹和温度分布，控制粉末枪的运行轨迹，保证粉末能够均匀、快速、螺旋地喷向细油。管道内壁控制油管的运行速度，将油管送入天然气塑化炉进行塑化。天然气塑化炉应使细长油管各部位的温度分布均匀，以保证涂敷质量。

示例3:

第三实施例的保护涂层按重量由下列原材料组成:

聚苯硫醚(PSS)60%

氟_上(F_{4 fi})10%

三氧化铬(Cr₂0_3.）5％

二氧化钛 （“透明国际”0₂)15%

碳化硅(原文如此)10%

以上材料均为微米级材料。

主要用途:石油管道高硬度、高抗磨、防蜡防垢、井下油管内涂层、恶劣环境下输送管。

所述第三实施例的保护涂层的制备方法和构造方法与所述第一实施例的制备方法和构造方法相同。

示例4:

本实施例4由以下重量百分比的以下组件组成：

聚苯硫醚(PSS)57%

聚四氟乙烯(F₄)10%

三氧化二钴(有限公司₂0:,)5%

二氧化钛 （“透明国际”0₂）25％

碳素纤维3%

以上材料均为微米级材料。

主要的应用程序。•防止油管打蜡、结垢，表面光滑，附着力好，摩擦系数低。

的制备方法和第四实施例的保护涂层的施工方法是相同的与第二实施方式相同。

在本发明的上述描述中进一步描述了上述实施例，但本发明的上述标识物的范围不应解释为限于上述实施例。在上述基础上实施的任何技术都在本发明的范围内。